明胶的具体生产方法有4种：即碱法、酸法、盐碱法和酶法等。国内外普遍使用的是碱法生产。现将工艺过程叙述如下：
原料整理：将不同种类的原料进行分类整理，如牛皮与猪皮；湿皮与干皮等应分开，拣出不合规格的皮另行处理。带毛皮可用5%石灰乳或0.5~1%的硫化溶液浸泡，将毛脱去。鲜猪皮的脂肪层应刮去。干皮要泡在清水中浸软。
石灰水预浸:将整理好的皮原料放入1%左右的石灰水中浸渍1~2d，然后切成小块。
水力除污:将皮块与水连续地加入水力除脂机内，利用水力的冲击作用和高速铁锤的机械作用，清洗除脂肪和污物。
石灰水浸渍：将去脂的皮块放入浸渍池中，用2~4%的石灰水（比重1.015~1.035）浸渍。湿皮与水的比例为1: 3~4，pH值为12.0~12.5。温度最好在15℃ ，时间为15—90d。气温高时石灰水浓度可低些，气温低时其浓度可增大。此工序称“发皮”；是明胶生产的关键工序之一。
洗涤中和：待皮块膨胀后，捞出用水充分洗涤，经过多次洗涤，最后pH为9.0~9.5.洗涤后，用酸中和剩余的石灰，先加水使原料浸没，在不断搅拌下用水洗净，一般需8~12h内完成。
熬胶浓缩：先在胶锅内放入热水，然后将原料倒入，注意不要让皮块粘结成团，同时缓慢升温至55~65℃，热浸6~8h后放出胶汁；再向锅内加入热水，使水温较前次提高5~100℃继续熬胶，依此类推，进行多次，每次温度也相应地逐步升高，最后一次可以煮沸。
将所得稀胶汁在600℃左右用过了滤棉、活性炭或硅藻土等作助滤剂，以板框式压滤机过滤，得澄清胶液，胶液再用离心机分离，进一步除去油脂等杂质。
再将胶液放入减压浓缩罐中，控制温度65~700℃进行蒸发浓缩，当胶液变浓时，可改为60~650℃继续减压浓缩。根据胶液质量和干燥设备条件掌握胶液浓缩的浓度，如用冷热风空调干燥时，胶液浓度比重1.050~1.080（500℃）含胶量为23~33%即可。
凝胶干燥，经浓缩的胶液，乘热加入一定量的过氧化氢·亚硫酸或尼泊金，既漂白又防腐。将浓胶液在滴在冷辊上，即形成细细的胶条，在刮在容器内运到烘床上烘干。以冷热风干燥至凝胶水分为10~12℃时，再经粉碎即为成品。亦有将浓胶液滴于滚筒后，干燥即得半圆球形胶粒。
此即是明胶的生产工艺。
主要原料：
制取明磁的主要原料是猪、牛、羊等动物的皮，包括鲜皮和干皮。皮产主要来自两方面。第理制革厂制革时割下的边角皮，零碎破以及不适合制革的皮；第二是肉类加工厂、食品厂剥下的鲜猪皮。
皮料种类、性状及用途
种类 性状 用途
鲜皮类、牛皮、上剖皮：制革厂机械剖下的牛皮中心层，两面光洁不带皮下层。下剖皮：一面光洁，一面略带皮下层。制上等明胶、制一般明胶。
牛块皮：制革厂不用的牛头，脚皮和边角零料皮 ，制上等明胶。
重鲜皮：制底革时剖下来的碎牛皮，制工业明胶。
猪剖皮：制猪革时剖下的两面光洁的皮。制上等明胶。
鲜猪皮：肉类加工厂和食品厂供应的新鲜、冷藏猪皮，制上等明胶。
鲜羊皮：制羊革时剖下的碎皮，制一般明胶。
鲜杂皮：制其它革时丢弃的皮，如马、驴皮、制皮胶。
干皮类
干皮类不适合制革的毛牛皮，制一般明胶。
干牛剖皮：已晒干的鲜牛皮，制上等明胶。
生牛皮：制生皮件时丢弃的边、角皮，制上等明胶。
毛猪皮：制革时割下的边、角料，制一般明胶。
干猪剖皮：晒干的鲜猪剖皮，制上等明胶。
碱法制取明胶除皮料外，还需要石灰、盐酸、硫酸、双氧水、硫酸锌等原料。以鲜猪皮为原料制取明胶的消耗如下表（以生产1吨明胶汁）。
原料 名称 消耗
皮料 鲜猪皮 5—6t
石灰 含氧化钙 90% 3t
盐酸 工业品，30% 150Kg
双氧水 工业品，30% 6Kg
硫酸锌 工业品，8Kg。
主要设备：
1、配灰池：
用于配制予浸、浸灰用的石灰水。一般为圆形水泥池，带搅拌。配灰池的大小一般为浸灰池的2－5倍。
2、预浸池
一般为方形或长方形水泥池，池高应小于1.5米，底部有排水阀门，阀门前应设置栏栅。设计时按每立方米浸泡200公斤左右鲜皮计算，一般设置2—4个。
3、浸灵池
一般为方形或长方形水泥池，高度不超过1.5米，底部有排水阀门，阀门前应设置栏栅。设计时按每立方米浸泡250公斤左右鲜皮计算，根据皮原料的不同，可设置30－50个。
4、中和池
为带搅拌圆锥形水泥或钢制容器，上部为圆形，下部为锥形，内壁应做玻璃钢防腐。锥形部分上面应有一我孔的滤网，可用不锈钢制成，以便使水流出而皮料留下，设计时按每立方米处理鲜皮料100公斤左右计算。一般设置2—4个。
5、熬胶锅
熬胶锅为铝或不锈钢制夹套加热容器，上部为圆形，下部为锥形，锥形上面置于有长条形孔的网板，锅子中心置一有孔管，以利于胶液对流。为了使熬胶时原料不致压紧及利于快速出胶，熬胶锅通常设计成直径大而高度小，直边高和直径之比约为1∶1.8－2。按每立方米处理鲜皮料500公斤左右设计。
6、过滤器
用有锈钢制成的圆锥形抽滤器，锥部上面有多孔筛板，筛板上放滤布，滤布上面放置过滤棉，过滤棉厚度一般为35毫米左右，上层再放过滤布。
过滤棉厚度为35毫米，则按每平方米每小时处理650升左右淡胶液计算。
7、蒸发器
一般可采用有锈 钢制的真空浓缩锅，如能用双效真空蒸发器效果更佳，可比单效蒸发器降低能耗50%左右。
8、烘房
采用长燧道式烘房，烘房内有若干辆小车，车上有多层底部分尼龙筛网的木柜。在烘房的出口端装有空气过滤器，鼓风机和散热片，空气过滤后进入鼓风机，经加热到一定温度后和胶片逆方向进入烘房。烘房的进口端上部应有排气口。烘房的进出口门应密封。
由于明胶干燥时一般分为两个阶段，风速和温度都不同，故烘房宜分力两段制成两个烘房。
9、切皮机
可采用圆刀、横刀联合切以机进行，小型工厂也可用人工切皮。
10、冷冻机
浇盘冻胶一般需一台冷冻机和一只盐水箱，小型明胶厂冰棒机也可以用。
11、粉碎机
通用型锤击式粉碎机。
其他设备还有空气压缩机、贮罐、真空泵、泥浆泵等。
生产过程：
一、碱法工艺流程方框图
皮料 石灰 盐酸
整理 预浸灰 切碎 浸灰 退灰 中和 水洗
熬胶 过滤 浓缩 防腐 冷冻切胶 干燥 水洗 成品
二、工艺过程
1、皮料整理
皮料整理的目的是使同一批号的原料质量均一，以便浸灰时间一致有制备同一级别的明胶。皮料整理应注意以下几点。
（1）不同种类的皮料（如干皮和鲜皮、牛皮和猪皮、黄年皮和水牛皮、厚皮各薄皮，上剖皮和下剖皮、头皮、脚皮等）要分开，不同部位（臀部、背部、腹部）的皮也要分处理。
（2）去油：如鲜猪皮上油较多，应用刀刮去。
（3）毛猪皮应先用5%浓石灰水或0.5－1%的硫化钠溶液浸泡，将毛除去。
（4）大块的皮要切成10厘米宽的条状。
（5）干皮投料前应泡软。盐皮要先去除盐，在清水中泡软。为了防止细菌侵蚀，应每日换水，泡3天左右即可变软。
（6）干、鲜皮混杂时，应将鲜皮先行处理，以免变质。
经整理分类后的皮料，计理后分批分池浸泡。
2、配灰
生石灰先加水配成厚浆，一般1公斤石灰加水1.2－1.5公斤，然后存放15天左右，加水稀释，过滤去掉粗颗粒，备用。
配灰在配灰池中进行，按所需浓度加水和厚浆，在不断搅拌下，用泥浆泵将石灰水打入预浸灰池或浸灰池。
3、预浸灰
预浸灰的作用是使初步膨胀，除去皮上的血污、脏物和臭味；另外由于皮和石灰作用使皮变得硬挺，切皮时较易切断。预浸灰在预浸池内进行。用含约1%氧化钙的石灰水浸泡皮料2天左右。
4、切碎
切碎的目的是加快浸灰和熬胶的速度。一般用切皮机或人工将皮料切成小于10×10cm2的块。切皮时应注意尽可能切得小一些，但应以浸灰水洗时不致流失为限；同一批料要切得大小说相近，使浸灰效果一致。
5、浸灰
用石灰水浸泡皮原料的过程称为浸灰，浸灰是明胶生产的关键工序，对提高产品质量有极大的影响。
浸灰时，石灰水内年头化钙含量一般控制在2－4%（比重1.015－1.035）。气温高时采用低浓度,气温低时采用高浓度，浸灰时石灰水量应是湿皮的4倍左右，PH值控制在12－12.5，最适宜的浸灰温度为10度左右，最高不能超过20度。温度过高影响明胶的产率和质量。
浸灰时间长短由原料种类和产品品种来决定，与皮的干鲜\厚薄及浸泡时的温度有关。一般情况下鲜猪皮的浸灰时间为30天左右，鲜牛皮、干牛皮、干猪剖皮的浸灰时间约2个月左右。生产照相明胶时，浸灰时间更长。
由于在浸灰时，石灰不断作用而减少，浸出的蛋白质、有机物在水中越来越多，为了加快浸灰速度必须更换石灰水。一般情况下可按下表的天数定期更换石灰水。如发现石灰水混浊或变黄，应提前更换。换灰时应先将旧石灰水放掉，用清水将皮料洗涤一次，再加入新石灰水。
浸灰次数1、2、3、4及以上
换灰时间（天）1－2、4－7、10－20、20－25
在整个浸灰操作中，为了提高浸灰效率，缩短时间，间隔8小时左右应用压缩空气翻动一次，要求翻动彻底。
数字灰终点一般可根据以下四种方法来确定。
（1）经验判断：根据皮的膨胀、松软、色泽等情况，通过手感目视凭实际经验来判断浸灰终点。
（2）收缩温度：取一小块已浸灰的皮，用清水洗净，将其与温度计一道悬挂于同一烧杯内的冷水中，缓慢加热。当皮沿其纵向开始收缩蜷曲的温度即为该皮料的收缩温度。未经处理的鲜牛皮收缩温度为65度左右，浸灰完成时的收缩温度降为40度左右。
（3）胶原PH值：皮料胶原PH值从6降至4.75时，表明浸灰完成。
（4）出胶速度：取小样熬胶，按熬胶时间测定胶液浓度，如已达规定要求时则说明浸灰终点已到。
浸灰至一定时候即要检查皮的收缩温度等，及时退灰，否则浸灰时间过长则影响产率。
浸灰终点到后，即将石灰放掉，将皮料转入中和池。
6、退灰
退灰的目的是去除皮料吸附的石灰和其他杂物（如溶解蛋白质等）。退灰在中和池内进行，在不断搅拌下，每30分钟换水一次，共10次左右。以后每1小时换水一次。原料和水的比例每次应为1∶6左右，一般24小时可完成退灰。
退灰是否彻底，用酚酞试液检查，取一块皮，滴几滴酚酞指示剂于皮上面，当呈淡红色（PH为9.5左右）时，即说明退灰可结束，否则需继续退灰。
7、中和
中和即用酸来去除皮中胶原和氧化钙结合的钙盐。
先加水使皮料浸没在水中，开动搅拌，将已稀释一倍以上水的盐酸溶液慢慢加入水内，保持PH为3左右，中和开始时，每30分钟加酸一次，4小时后，每1小时加酸一次，约8小时可加完全部酸，继续搅拌4－8小时。
中和用到量，鲜猪皮为湿皮重的4%左右，湿牛皮、干猪剖皮用酸量为皮重的8%左右。
8、水洗
水洗是用清水去除中和时多余的酸及生成的盐类。水洗时应不停搅拌，每1小时换水一次数，共换10次左右。水洗后皮的PH值应符合熬胶时的要求，一般为5.5左右。
9、熬胶
将原料皮和水一起加热，胶原溶于水转达为明胶的过程称为熬胶。熬胶是明胶生产的关键之一，一般采用分道熬胶的办法。先放一定量的水至熬胶锅，加热至熬胶最低温度，然后将水洗好的皮料倒入熬胶锅，注意投井下石松，不使成团。然后再加水使皮料刚好浸没，缓慢升温至所面熬胶温度。注意不能加过多的水，否则胶液太稀。熬胶时的PH应控制在5.5.左右。
熬胶到一定时间，当胶液达一定比重时，即从底部放出胶液，重新注入水进行一下一次熬胶，相应提高温度，一般较前次提高5－10度，最后一次可煮沸。
放胶液时应注意不要放尽，且速度要慢，以免油脂混入胶液内。
熬胶过程的条件控制，以鲜猪皮和鲜牛皮为例，见下表：
（1）鲜猪皮
道数：1 2 3 4 5 6 7
温度（℃）：55左右、65左右、75左右、85左右、95左右、100左右。
时间（小时）：约4、约5、约5、约6、约6、约3、适宜。
占总胶的百分比（%）：30－35、20－28、18－23、8－12、5－8、3－5
备注：
1、胶液比重为1.003－1.007。
2、含胶量为4.5－7%。
3、1－3道为照相或食用明胶，4道为食用或工业明胶，5道为工业明胶。6－7道为皮胶。
（2）鲜牛皮
道数：1 2 3 4 5
温度（℃）：75左右、80左右、85左右、90左右、100左右
时间（小时）：7左右、7左右、8左右、9左右、适宜
占总胶的百分比（%）：约40、约30、约20、约5、约5
备注：
1、胶液比重为1.002－1.007。
2、含胶量为4.5－7%。
3、1道为照相或食用明胶，2道为食用明胶，3道为工业明磁，4－5道为明胶。
10、过滤
过滤是为了去除胶液中的固体杂质，使明胶溶液更清亮，颜色理浅，这对明胶的透明度、色泽有重要影响。
一般可采用抽滤法。在过滤时，可加活性炭或硅藻土作助滤剂。
11、蒸皮
由于淡胶液一般只含6%左右的胶，水分太多，因此必须将水分蒸发。
蒸深的要求如下表。
种类 冷天 热天
比重（50℃） 含胶量（%） 比重（℃） 含胶量（%）
明胶1.03左右 15左右 1.04左右 20左右
皮胶1.05左右 22左右 107左右 30左右
12、防腐
将浓胶液从浓缩锅内放出，加入一定量的防腐剂，可以防止胶液内的细菌滋长，保证明胶的质量。
一般食用明胶加入干胶量约1%的双氧水，工业明胶和皮胶加入干胶量约2%的硫酸锌。
13、冻胶切胶
将冰盐水控制在-5℃左右之间，把加过防腐剂的明胶液注入冻胶盘中，置于冰盐水浴内冷冻成块。
切胶时，把冷冻好的胶块切成薄片，厚薄要均匀，厚度一般控制在5毫米以下。
14、干燥
将切碎的胶片置于小车上的筛网内，定时（比如1小时）送入烘房，相应地取出一车已干产品。
明胶的干燥分为两段，第一阶段为等速干燥，风速为3米/秒左右，温度为20－30℃；第一阶
段为减速干燥，风速为05－2米/秒，温度为30－40℃。
湿胶片先送入低温烘房，烘至表面结膜时再送入高温烘房。一般低、高温烘干各约8小时。取样检查胶片含水量，如已达10%以下一步即可出料。
16、包装及标志
（1）包装：产品包装分内外两层。内层用防潮食品用塑料薄膜袋，必须用热压严密封口。外层可用麻袋、化纤袋、纸箱或木桶。每件净重不超过50Kg包装材料都应是清洁、干燥、防潮和牢固的。
（2）标志：每件产品包装在的正面都应有明显的下列标志，生产厂厂名、产品名称、批号、净重、生产日期、食用明磁应增加“食品添加剂”字样。包装袋内应有产品质量符合标准要求的证明和标准编号。
（3）运输：运输本产品时必须用清洁、通风并有篷盖的运输工具，防止受潮和受热，不可与有毒物品混在一起装运。
（4）贮存：本产品必须贮存在清洁、干燥、通气的仓库中，不得露天堆放。应防止受热和日晒。